Auch nach der Coronavirus-Pandemie wird die fertigende Industrie mit anhaltendem Fachkräftemangel konfrontiert sein. Mitarbeiterqualifizierung bleibt eine zentrale Zukunftsaufgabe. Wie fördern produzierende Betriebe effizientes digitales Lernen in einer von der digitalen Transformation geprägten Arbeitswelt?

Die Digital Moulds GmbH bietet Digitalisierungslösungen für den Werkzeug- & Formenbau an, die sich hauptsächlich im Bereich der Werkzeugüberwachung und des Werkzeugmanagements bewegen. Mit diesen innovativen Lösungen konnte man den deutschen Fahrzeughersteller BMW Group als Kunden gewinnen, der bekannt ist für seine Premium-Modelle und den Einsatz von innovativen Technologien. BMW Group setzt gerade auch in der Produktion Maßstäbe, etwa durch die kontinuierliche Optimierung der Wertschöpfungskette, die Verwendung von künstlicher Intelligenz oder von Digitalisierungslösungen. Und genau in diesem Bereich unterstützt Digitial Moulds ab sofort den OEM.

Die Arbeitswelt verändert sich – und manche Arbeitsumgebungen besonders. Wie gelingt dieser Prozess in Unternehmen? Wie holt man die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter an Bord? Die beiden Professoren Eric Grosse und Stefan Morana von der Universität des Saarlandes geben Antworten. 
 

Die Produktion im 21. Jahrhundert ist mit komplexen Herausforderungen konfrontiert; ihre Rahmenbedingungen ändern sich aufgrund des anthropogenen Klimawandels grundlegend. Im Umgang mit diesen Herausforderungen wird dem Konzept der Circular Economy (CE) von Seiten der Wissenschaft und auch von Politik und Praxis großes Potenzial zugesprochen. Der Beitrag entwickelt Strategien zur Implementierung und Umsetzung der CE. Dazu erfolgt die Konzeption eines ganzheitlich-zirkulären Produktlebenszyklus, entlang dessen systematisch zirkuläre Strategien aufgezeigt werden. Deren Umsetzung wird durch ein Praxisbeispiel eines Smartphone-Herstellers verdeutlicht.

CO₂-Fußabdrücke sind ein aktuell viel diskutiertes Thema mit weitreichenden Implikationen für Individuen als auch Unternehmen. Firmen können einen proaktiven Beitrag zur Transparenz leisten, indem der unternehmens- oder produktbezogene CO₂-Fußabdruck ausgewiesen wird. Ist der Entschluss gefasst einen CO₂-Fußabdruck auszuweisen und die entstehenden Treibhausgase zu erfassen, existiert eine Vielzahl unterschiedlicher Normen und Zertifikate, wie die publicly available specification 2050, das Greenhouse Gas Protokoll oder die ISO 14067. Das Ziel dieses Beitrags ist es, diese drei Normen zur Berechnung des produktbezogenen CO₂-Fußabdrucks zu vergleichen, um Gemeinsamkeiten und Unterschiede sowie Vor- und Nachteile in der Anwendung aufzuzeigen. Die Übersicht soll Unternehmen bei der Entscheidungsfindung hinsichtlich der Eignung eines CO₂-Fußabdrucks für ihr Unternehmen unterstützen.

Zur Sicherstellung der Wettbewerbsfähigkeit ist es für produzierende Unternehmen essenziell, kontinuierlich innovative Produkte, Prozesse und Geschäftsmodelle zu entwickeln. Unternehmen begegnen dabei jedoch den Herausforderungen eines dynamischen und komplexen Unternehmensumfelds. Darüber hinaus steigt die Relevanz der Nachhaltigkeit für die produzierende Industrie kontinuierlich an. Im Rahmen des vorliegenden Beitrags „Sustainable Innovation“ werden Handlungsfelder und Prinzipien des Innovationsmanagements beschrieben, die Unternehmen dazu befähigen, nachhaltig Werte zu schaffen.

Unter „Smart Factory“ wird die Vision einer Produktionsumgebung verstanden, in der sich Fertigungsanlagen und Logistiksysteme ohne menschliche Eingriffe weitestgehend selbst organisieren [1]. Im Beitrag wird ein Projekt beschrieben, zu dessen Start keiner der Beteiligten das Thema „Smart Factory“ oder „Industrie 4.0“ auch nur ansatzweise mit dem Projekt in Verbindung brachte. Vielmehr wurde die Zielsetzung verfolgt, die heutige Lieferzeit von 6-8 Wochen drastisch zu reduzieren. Das Ergebnis ist ein vollständig digitalisierter Geschäftsprozess von der Auftragserstellung, der Produktentwicklung, der Konstruktion, der Fertigung sowie der Abwicklung für „Losgröße 1“ mit einer Reduzierung der Durchlaufzeit auf weniger als 10 %.

Das Remanufacturing, bisher geprägt durch manuelle und kostenintensive Prozesse, ist ein entscheidender Schritt auf dem Weg zu einer ressourcenschonenden Kreislaufwirtschaft. Industrie und Forschung sind sich einig, dass der Einzug von Industrie 4.0 Technologien den Schlüssel zu einer Entwicklung automatisierter und wirtschaftlicher Remanufacturing-Systeme darstellt. Basierend auf einer systematischen Literaturrecherche widmet sich dieser Beitrag der Analyse vielversprechender Industrie 4.0-Ansätze mit dem Fokus auf den übergeordneten Gesamtprozess sowie den Teilprozessen der Demontage und der Inspektion. Die Ergebnisse legen nahe, dass es an zusätzlichem Wissen, Erfahrung und Forschung bei der Entwicklung und realen Demonstration der Ansätze und deren Übertragbarkeit auf breitere Anwendungsfelder bedarf.

Bei der Auswahl eines neuen Kühlschranks ist die Energieeffizienz heutzutage ein selbstverständliches Auswahlkriterium. In der strategischen und taktischen Planung von Wertschöpfungsnetzwerken ist dies noch nicht der Fall. Mit der im Forschungsprojekt E²-Design entwickelten Toolbox wird eine Berücksichtigung von Energieeffizienz neben den klassischen Leistungs- und Kostengrößen frühzeitig im Planungsprozess von Produktions- und Logistiknetzwerken ermöglicht. Im vorliegenden Beitrag werden die zugrundeliegenden Energiedaten und die entwickelten Planungswerkzeuge vorgestellt sowie der Nutzen aus Anwenderperspektive abgeleitet. Auf Basis des vorgestellten methodisch unterstützten Ansatzes ist es möglich, die grundlegenden Supply Chain Design (SCD)-Entscheidungen frühzeitig unter Berücksichtigung der Energieeffizienz zu treffen, um aus dem Gesamtpotenzial zu schöpfen.